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瓷质抛光砖批量色差预防措施：
1.对于色料来讲 ， 其呈色效果一是取决于着色离子的存在状态 ， 二是决定于色料的制作工艺条件 ， 而后者又会影响前者 。 因此 ， 陶瓷企业首先宜按ISO9000标准建立合格供应商评审制度 ， 应选购制作工艺条件成熟、质量控制较为稳定的色料生产厂家的产品 。 其次 ， 要建立色料进厂质量检验制度 ， 对每批进厂色料进行外观质量检验和工艺试验；再次 ， 要建立对色制度 ， 即用单种色料按配方要求加入到基础坯体配方中 ， 检验烧后颜色、光泽 ， 若与封存样版或标准样版存在差异 ， 则应对配方比例作相应调整 。 对于一些烧成温度范围较窄、烧成敏感性较高的色料 ， 如锰红、红棕、钒锆蓝等 ， 还需要测其烧成温度范围 ， 找出最佳发色温度 。
2.在设计和研制配方时 ， 一要统筹考虑配方的合理性 ， 兼顾各项技术指标与生产的易操作性 。 一个科学合理的配方 ， 不但要能生产优质的产品 ， 而且要能生产稳定的产品；二要尽量少用或不用含碳酸盐等有害杂质的矿物原料 ， 配方中的CaO含量应控制在0.5%以下；三要少用着色矿物含量较高的原料 ， 配方中Fe2O3、TiO2含量宜<0.8%；四要采用多种原料配料 ， 配方中单种原料的最大用量不宜超过25% ， 以避免由于个别原料的质量波动造成配方组成变化；五要少用或不用质量不稳定的原料 。
3.在生产中 ， 必须控制每种原料的配料误差≤0.5% ， 以确保配方组成的稳定 。
4.影响泥浆细度的因素较多 ， 但实践证明 ， 一种浆料当其原料配方确定后 ， 合理的泥浆制备制度包括球磨时间、料、球、水比、泥浆添加剂种类与加入量、球石大、中、小配比等则对其性能起决定性作用 。 通过适当调整球磨工艺参数 ， 控制合理的研磨效率 ， 可以获得预期稳定的泥浆细度（粒度及其分布） 。 所以 ， 一要确定适当的细度参数范围 ， 如0.8-1.2%（250目筛余） ， 并加强控制；二要稳定研磨介质球石配比 ， 及时补加球石 。
5.喷雾粉料水份要尽量控制在6.0-6.5%范围之内 ， 且要有足够的陈腐时间 。 在此需要强调 ， 粉料的陈腐是影响产品批量色差的一个重要环节 。 经过喷雾干燥造粒所得的粉料含水率并不均匀 ， 而贮存于近封闭的粉仓后 ， 由于粉料假颗粒性状和其堆积特点 ， 加之有一定的温度 ， 毛细管作用明显 ， 水分渗透良好 ， 料性均匀 。 另外由于细菌的生机作用 ， 使腐植酸物质增加 ， 成形性能也得以改善 。 因此 ， 通过陈腐之后 ， 粉料水分均匀 ， 流动性、结合性改善 ， 从而有利于提高粉料配料的准确性及压形的稳定性 。
【产品瓷质抛光砖批量色差产生原因及预防措施】6.瓷质抛光砖配方含有钙镁钾等多种矿物质原料 ， 这些矿物在烧成熔融时 ， 在不同的温度下呈现出不同的颜色 。 例如含有钙镁等碱土金属的氧化物 ， 当温度达到1203℃时 ， CaO与铁化合物形成CaO Fe2O3针状晶体 ， 影响颜色纯度 ， 致使棕红色的赤色调变成暗棕色 。 从制品在烧成过程的物理、化学变化来讲 ， 应尽量延长800℃-900℃温度区域的烧成时间 ， 使各种有机物质和无机物质尽可能地在此温度区域完全氧化分解 ， 以避免Fe2O3的再还原 。 从制品在窑内各段的变化机理来分析 ， 窑压的波动使窑炉各带的长度发生变化 ， 会改变原来设定的烧成制度 ， 所以通常情况下 ， 不能轻意增减助燃风压和窑头抽力 。 另外 ， 空窑会导致窑炉气氛的改变 ， 从而导致坯体在窑内受热程度不同而产生色差 。 特别是对加入红棕、棕黑等气氛敏感性高的色料的制品 ， 一旦烧成气氛出现波动 ， 就会产生明显的烧成色差 。 因此 ， 保证生坯入窑的连续性 ， 控制最高烧成温度偏差≤3℃ ， 保持零压面与各风压的稳定 ， 有利于消除烧成色差 。
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